A importância do processo de resfriamento de pellets – por Fernando Raizer | Suinoculturaindustrial.com.br

Os pellets ganham até 4,5% de umidade através de adição de vapor no condicionador.

O pellet final deve estar em uma faixa adequada de umidade. Umidade baixa demais resulta em:

(1-) Problemas de palatabilidade
(2-) Redução de durabilidade do pellet
(3-) Quebras/ perdas

Umidade excessiva provocará:

(1-) Surgimento de mofo rapidamente
(2-) Redução da durabilidade do pellet (PDI)
(3-) Formação de barreira no silo de pellets
Os pellets recebem calor no processo de condicionamento e também no processo de peletização

O calor é adicionado aos pellets de duas formas: a primeira é causada pelo vapor adicionado no condicionador, que provoca um aumento de temperatura da massa entre 16°C e 67°C.
A segunda forma de adição de calor é o atrito que ocorre quando os pellets são forçados através dos furos da matriz. Isso pode provocar um aumento entre 1°C até 22 °C.

De uma forma geral, os pellets saem da matriz da peletizadora em temperaturas geralmente entre 57°C e 93°C, dependendo da fórmula/ Grupo de produtos que estaremos peletizando.
Em determinados produtos com alta inclusão de açúcar ou ingredientes lácteos, temperaturas acima de 60°C causam caramelização, e um dos efeitos imediatos é o entupimento da matriz.

O objetivo é resfriar os pellets para que a temperatura deles fique numa faixa de 2,7 a 8,3°C acima da temperatura ambiente – o ideal é 6° C no máximo. - a temperatura ambiente é a temperatura do ar no ponto em que o ar é puxado para dentro do resfriador.

No processo de transferência de calor do pellet para o fluxo de ar, ocorre simultaneamente o processo de secagem.

O primeiro ponto crítico é o projeto do sistema de resfriamento. É necessário ter uma vazão de ar adequada passando através do resfriador para que a saída dos pellets ocorra com a temperatura e a umidade desejadas. 
Também é necessário ter um tempo de retenção adequado no resfriador para que o ar resfrie e seque suficientemente os pellets.

Os resfriadores mais eficientes são os de contra fluxo, e geralmente necessitam 1495 m3 de ar/hora para cada tonelada de ração produzida.

O fluxo de ar do resfriador é determinado pelo tamanho do ventilador, e assim, usamos uma razão de “vazão de ar / vazão de pellets”. Essa razão é simplesmente a quantidade da massa de ar, dividida pela massa, ou fluxo dos pellets.

Um exemplo:

Uma peletizadora produz 18 tons/ hora de pellets, e o projeto do secador de contra fluxo fornece 453 m3 de ar por minuto, ou seja, aproximadamente 555 kg/ minuto.

A ISA (Atmosfera Padrão Internacional) considera que ao nível do mar e a 15 °C o ar tem uma densidade de cerca de 1,225 kg/m3.

A vazão da peletizadora é 18000/ 60= 300kg/ minuto

Portanto, a razão do fluxo de ar versus pellet é 555kg ar/ 300 kg de ração = 1,84.

Um resfriador de contra fluxo tem no mínimo dois sensores de nível.

O mais alto é o de segurança, e o mais baixo pode e deve ser ajustado para regular a profundidade da camada de pellets. Quando esse indicador de nível estiver livre, a descarga se interrompe.

Um segundo ponto chave de controle do resfriador de contra fluxo é o ajuste adequado das grades de descarga. Procura-se fazer com que a grade descarregue menores quantidades de produto, porem mais vezes por intervalo de tempo.
     Se o ajuste de frequência e amplitude de abertura das grades for incorreto, haverá entupimento do equipamento imediatamente posterior, no caso os rolos desintegram dores, quando então acontece sobrecarga do motor ou queima das correias. O outro equipamento que pode desarmar por sobre carga é o drag que leva até o elevador de pellets.

Existe ainda um dumper de controle de fluxo de ar na tubulação que vai até o ciclone.

Todos esses recursos tem um só objetivo: produzir pellets íntegros, de preferencia no máximo 6°C acima da temperatura ambiente, e na umidade que corresponda a uma atividade de agua (A) entre 0,6 e 0,65.

O controle da perda (Shrink) é de extrema importância.

Se houver (por exemplo) secagem de 0,5% além da conta, isso significa 5 kg por tonelada.

Uma peletizadora de 200 Hps produzindo algo em torno de 175 tons/ dia, semana de cinco dias, gera cerca de 228 tons de perdas por ano!

Se considerarmos que uma tonelada de ração pode custar (por exemplo) R$600,00, o valor da perda anual é de aproximadamente R$ 137 mil...

Portanto, em se tratando de peletização, o ciclo de ações AJUSTAR/MEDIR/AJUSTAR é fundamental para o controle de perdas de processo.

Abraço, e SUCESSO!