Na ultima semana recebi um comentário do Sr. José de Souza Sobrinho, pedindo que nas próximas postagens fosse falado mais sobre o uso do vapor em produtos com alto teor de fibras como o farelo de algodão, amendoim, girassol e sorgo e para produtos com vão derivados lácteos na formulação.
Os principais fatores do condicionamento considerados são a temperatura, a umidade e o tempo. O tempo é conseguido pelo tamanho do condicionador e pela velocidade de rotação das paletas. A temperatura e a quantidade de umidade são obtidas através da adição de vapor. O vapor aquece e umidifica ao mesmo tempo.
** “Vapor saturado ocorre em temperaturas e pressões onde o vapor (gás) e água (líquido) podem coexistir. Em outras palavras, isto ocorre quando a taxa de vaporização da água é igual a taxa de condensação.”
Vapor saturado tem muitas propriedades que o torna uma excelente fonte de calor, particularmente às temperaturas de 100 °C (212°F) e acima. Algumas destas propriedades são:
Propriedade | Vantagem |
Aquecimento rápido e uniforme através de transferência do calor latente | Melhora qualidade e produtividade do produto |
Pressão pode controlar temperatura | Temperatura pode ser rapidamente e precisamente estabelecida |
Alto coeficiente de transferência do calor | Menor área superficial requerida para transferência de calor, possibilitando redução no gasto inicial do equipamento. |
Origina a partir de água | Seguro, limpo e baixo custo |
Como regra, o aumento de temperatura de 10ºC no material resulta em aumento de umidade entre 0,6 a 0,7%.
Uma uniforme razão de alimentação do farelo e vapor, com apropriado efeito de mistura das pás e tempo de retenção, são condições para uma adequada absorção do vapor. O tempo de retenção no condicionador é de aproximadamente 10 a 20 segundos para rações com alto teor de amido.
De acordo com a figura, o tempo de retenção de 12 segundos já é suficiente para o aquecimento do centro de uma partícula com tamanho de 3 mm com vapor saturado.
Tempo de aquecimento para alcançar 80 °C dentro do centro da partícula x tamanho de partícula Fonte: Bühler.
O vapor adicionado no condicionador deve ser saturado e deve ser o mais seco possível e não conter condensado. A quantidade de vapor adicionado depende do tipo de ração e está no intervalo de 1 a 5%.
Recomendações de vapor para os diferentes tipos de ração:
Ração Bovina é usualmente rica em fibra. Quanto maior a quantidade de fibra, maior é a dificuldade de adicionar vapor. A mistura rica em fibra é melhor para a qualidade de pelete, mas com tendência de baixa capacidade e alto consumo de energia especifica (kW/ton)
A ração para suínos usualmente tem alta percentagem de grão. Geralmente pode produzir boa qualidade de pelete, usando altas temperaturas e umidade e baixa pressão de vapor. A ração para leitões, entretanto, são muito sensíveis ao calor, devido ao teor de açúcar e lácteos, e por apresentar o risco de caramelização.
A ração de aves contém muito grão e pouca fibra. A qualidade do pelete depende de adequado condicionamento. No entanto, sendo muito alta a percentagem de gordura no misturador, causa baixa qualidade de pelete. Os sistemas de adição de pelete, posterior a peletização, ajuda na manutenção da qualidade de pelete adequada. Recomenda-se adição de gordura no misturador de até 3%.
Tipo de Ração |
Pressão de Vapor | Temperatura do produto | % Umidade | Tempo de acondicionamento |
Consumo de energia do motor principal |
Bovinos |
2,5 – 4,0 Bar |
75ºC – 85ºC | Alto | 40 segundos |
20-24 KWh/t |
Suínos (leitão) |
2,1 – 3,6 Bar |
40ºC – 60ºC | Baixo | 10-15 Segundos |
20-24 KWh/t |
Aves |
1,0 – 1,5 Bar |
85ºC – 95ºC | Alta | 40 Segundos |
10-12 KWh/t |
Recomenda-se um consumo especifico de energia para cada tipo de ração, para uma adequada qualidade de pelete deve-se configurar a peletização para um determinado consumo de energia especifico, no Brasil, recomenda-se para aves 10 a 11 kWh/t e suínos 12 a 13 kWh/ton e ruminantes 20 a 25 kWh/t, respectivamente e para se obter uma boa qualidade de pelete.
Um dos componentes que pode influênciar a peletização são os tipos de ingredientes formulados
Rações que possuem proteína bruta produzem peletes com qualidade muito superior a rações com proteína desnaturada.
Pequenos aumentos na proporção de fibra bruta podem produzir peletes firmes e um aumento significativo no consumo de energia. O tipo de fibra bruta também influencia:
– a fibra bruta com alto teor de celulose normalmente resulta em peletes firmes;
– a fibra bruta com alto teor de lignina normalmente resulta em peletes menos firmes.
Geralmente, pode-se dizer que o alto teor de gordura produz peletes frágeis. A forma em que esta gordura é apresentada na mistura é muito importante. Se a gordura estiver contida nas células da planta, então é relativamente melhor para a qualidade de pelete, do que misturas que possuem a gordura na superfície. As forças de fricção diminuem muito rapidamente, a resistência à compressão é reduzida. Se gordura ou óleo é adicionado na ração anterior a peletização, esta não pode ser maior do que 3%. Para rações que necessitam de adição de gordura maior, deve ser colocada sobre os peletes.
Quando da substituição de amido in natura por amido pré-gelatinizado se melhora a qualidade de pelete. O amido in natura não influencia significativamente a melhoria na qualidade de pelete. Tanto o amido in-natura ou pré-gelatinizado tem efeito mínimo sobre a qualidade de pelete quando comparado com a proteína bruta.
A adição de componentes inorgânicos tais como minerais, aumenta o atrito na matriz, resultando alto consumo de energia específica, maior desgaste, mas também peletes firmes.
Fabricantes de Ração Animal enfrentam desafios diários para produzir peletes de alta qualidade mantendo a taxa de produção e a rentabilidade das fábricas. Cada formulação apresenta uma característica diferente na qual o equipamento deve responder positivamente, outra forma de ganhar desempenho durante o processo é utilizando é mantando a mesma produção pelo maior tempo possível sem fazer trocas de formulações em um mesmo dia, a cada parada de máquina é necessário fazer todo o procedimento de limpeza de linha e o que provoca a quebra da produção e perda do rendimento.