Recursos e opções para fábricas de rações que buscam automatizar processos

Temos visto, nos últimos anos, uma busca por parte dos fabricantes de rações por automatizar processos, visando, principalmente, reduzir a necessidade de mão de obra para operação das fábricas e assegurar que determinados processos sejam executados seguindo um padrão, ou seja, sempre da mesma forma, para garantir que o alimento produzido tenha sempre as mesmas características.

Nesse sentido, cabe citar algumas opções já disponíveis no mercado que podem ser interessantes para fábricas em geral:

• Tombador (processo de recebimento de matérias primas)

O uso de tombadores tem se tornado frequente principalmente nas novas fábricas, que já consideram esse recurso quando elaboram o projeto geral (implantação), visando tornar mais rápido o processo de descarga das matérias primas recebidas a granel, assim como reduzir a quantidade de profissionais necessários para realizar o processo de recebimento de tais matérias primas.

Existem diversos modelos de tombadores no mercado; é importante dimensionar corretamente o modelo que melhor irá atender a necessidade de sua fábrica, considerando o modelo de caminhão que irá receber, a densidade e fluidez de cada matéria prima a ser recebida, entre outros fatores. Um ponto a ser observado: a moega de recebimento precisa ter volume compatível com o volume dos caminhões, caso contrário cria-se um gargalo, pois o processo de descarga terá de aguardar que o produto armazenado na moega seja escoado.

• Caldeiras com alimentação automática

Muitas fábricas de rações utilizam caldeiras com alimentação de lenha ou cavaco para geração do vapor necessário para abastecer equipamentos tais como peletizadoras, extrusoras e secadores. As caldeiras normalmente necessitam de, pelo menos, 1 profissional por turno de trabalho para prover a alimentação da caldeira e acompanhar sua operação. Porém, já existem sistemas de alimentação automatizada, principalmente quando se trata de cavaco, de forma que o operador praticamente não precisará intervir no processo operacional, restando apenas a função de acompanhamento da operação.

• Sistemas de dosagem para macro e micro ingredientes

A maior parte das fábricas de rações já possuem sistema de dosagem automatizado para os macros ingredientes, ou seja, matérias primas com maior volume de inclusão nas fórmulas. Porém, quando se trata do processo de inclusão de micro ingredientes, tais como vitaminas e minerais (premix), o processo de dosagem, normalmente, ainda é realizado de forma manual. Automatizar esse processo traz duas vantagens importantes: a redução da necessidade de mão de obra, pois normalmente são necessários pelo menos 1 a 2 operadores por turno de trabalho no processo de pesagem manual de cada componente, além de redução da possibilidade de erros de formulação, visto que, quando o processo é realizado manualmente, o operador pode cometer falhas no sentido de dosar quantidades a maior ou a menor de determinada vitamina, por exemplo, o que irá afetar diretamente a eficácia do alimento produzido, ou seja, o animal que irá receber esse alimento não terá uma nutrição adequada e poderá apresentar indicadores zootécnicos diferentes do esperado.

• Sistemas de ensaque e formação de pallet automatizados

Os processos de ensaque e paletização da ração produzida são, normalmente, aqueles com maior demanda por mão de obra. Existem opções no mercado visando automatizar tais processos, porém uma série de fatores precisam ser analisados, como, por exemplo, tamanho das embalagens que serão atendidas, capacidade em termos de sacos por minuto ou por hora em todas as embalagens (normalmente sistemas de ensaque tem menor capacidade por hora quando se trata de embalagens de menor volume), tipo de sacaria utilizada, ou seja, existem sistemas que conseguem trabalhar apenas com embalagens de plástico, por exemplo, enquanto outros sistemas conseguem trabalhar com ráfia e papel também, tamanho do pallet a ser utilizado, pois os sistemas de alimentação automática do pallet precisam ser dimensionados de acordo com as medidas dos pallets, capacidade do fornecedor de prover assistência técnica e peças de reposição, entre outros fatores.

Quando analisados todos os fatores que impactam no dimensionamento dos equipamentos e bem executados os processos de contratação, instalação e manutenção dos equipamentos, a automatização de tais processos traz ganhos significativos pois, normalmente, elimina-se a necessidade de 2 colaboradores por turno para cada linha de ensaque e mais 2 colaboradores por turno para cada linha de paletização, totalizando 4 colaboradores por turno. Além disso, há drástica redução na possibilidade de falhas tais como selagem irregular do saco e distribuição incorreta dos sacos nos pallets.